?橡膠制品生產過程中的塑煉過程，是將橡膠從堅韌的高彈性狀態轉變為柔軟的可塑狀態，在開煉機、密煉機或螺桿塑煉機中，通過機械應力、熱、氧氣或化學藥劑即可完成。密煉機是生膠塑化中常用的塑化設備，因此操作人員需要及時了解密煉機中生膠的塑化過程，無論是塑化不足還是塑化過度，都會給橡膠制品的生產帶來不可逆的損失。

1.密煉機塑煉生膠膠料塑性低的原因及解決方法。

當密煉機塑煉生膠時，塑化時間短、塑化溫度低、密煉機中頂栓壓力不足或化學塑化劑量過少，都會造成膠料塑化性能過低的問題。煉膠可塑性過低會導致混煉膠流動性差、混煉困難、配合劑分散不均勻等問題。后續的壓延和擠出不能正常進行，導致產品收縮大，粘性差或橡膠制品缺膠。海綿產品中使用的混煉膠可塑性低，也會造成發泡率低、易焦燒等問題。

當密煉機塑煉生膠且塑化橡膠的塑化性能過低時，橡膠制品生產廠家需要適當延長塑化時間，提高塑化溫度，適當提高密煉機頂栓壓力，檢查塑化橡膠中化學增塑劑的用量，提高塑化橡膠的塑化性能。

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源城密煉機塑煉生膠會出現什么問題?

2.密煉機塑煉生膠膠料塑性高的原因及解決方法。

生膠在密煉機中塑化時，塑化時間過長、塑化溫度過高或化學增塑劑HYL25Y8Y2L-SJ用量過大都會造成塑化橡膠塑化過高的問題。生膠過塑會導致半成品變形大、橡膠硫化速度慢、硫化橡膠機械強度過低、產品永久變形增大等問題。成品的耐磨性和耐老化性也會受到影響。

對于塑化膠過高的問題，橡膠制品廠家可以通過縮短塑化時間、降低塑化溫度或減少增塑劑用量來解決。

3.密煉機塑煉生膠橡膠塑煉不均勻的原因及解決方法。

生膠塑煉過程中，可能出現塑煉不均勻，或局部塑性過低，或局部過塑等情況。塑化時間短、裝載量大、化學增塑劑分散不均勻、壓片機冷卻時間不足都會造成密煉機中塑化橡膠塑化不均勻。橡膠制品生產企業需要適當增加塑化時間和降低裝載量，或者將化學增塑劑制成母料，在壓片機上適當增加冷卻和搗實時間。

使用密煉機塑煉生膠時，橡膠制品生產廠家必須及時檢查塑煉過程，嚴格控制塑煉過程參數，避免出現塑煉橡膠塑煉過低、過高或塑煉不均勻的問題。如有問題，根據原因及時采取補救措施，為后續混煉和硫化打下堅實基礎。